换光源之后，同一批样片测出来的效率，比上一轮低了一截。样片没换，配方没换，连夹具都没动过。某高校课题组的几个人轮着复测，第一反应是灯不行，第二反应才是扫描条件。后来发现，问题确实不在灯。
先查光源是本能。光谱、辐照度、均匀性，每一项都会把效率带偏。查法是拿标准太阳电池在测试面上走一遍，看读数是不是还停在标定值上。这一遍走下来，光源没有明显跑偏。这一步不花什么时间，却能把光源从嫌疑名单里划掉。
疑点跟着转到别处。他们手上测的是整片电池片，不是封装好的小组件；这类样片常用的机型是光伏电池片太阳光模拟器。同一台机、同一批片，只要扫描条件动过，曲线就会换一个样子。
样片是旋涂出来的钙钛矿电池，面积只有几平方厘米，批次之间的差异比设备本身还大；这也是钙钛矿专用太阳光模拟器要面对的前提。面积小，出光面却不能跟着缩到刚好盖住样片。
这台 200mm×200mm 有效辐照面的稳态太阳光模拟器由上海科迎法电气供货，出光方向向下。
留出来的余量用来放夹具和挪位置。样片摆在哪一格，读数都要落在同一片均匀区里；换一个位置就换一组数，复现就无从谈起。
二线法把电流和电压走同一对线。线本身有电阻，电流越大，压降越大，落到采样端的电压就少了一截。样片电流越大，这一截越不能忽略。
判断点不在样片大小，在电阻。样品电阻小于 1kΩ 时，引线电阻与接触电阻占的比例上来了，这时候换成四线法：电流走一对线，电压另走一对线，压降不进采样回路。
实际做的时候，探针压点比接线方式更容易出错。压偏一点，接触电阻就上去，四线法也救不回来。换线之前先看压点是不是落在栅线上。
扫描条件是最容易被当成默认值的一栏。打开界面，起点、终点、步长都填着数，看着能跑，就先跑起来了。数据对不上，多半出在这一栏。
单向扫描只走一遍，从起点到终点，曲线到此为止。循环扫描走一个来回，终点之后再退回来，同一条曲线被读两次。退回来那一次读的是样片刚被光照过之后的状态，两条曲线不重合，说明样片还没稳。
要改扫描方向，不用另找开关，把起点和终点的值互换就行。测试始终从起点走到终点，起点换成原来的终点，方向就反了。变的是曲线走向和填充因子的读数，短路电流那一头基本不动。起点和终点的绝对值不能超过源表的量程，两个值也不能填成一样，填成一样扫描长度为零，什么都读不到。
步长决定点数。步长给得粗，拐点附近被跳过，填充因子就偏；步长给得细，点数多，测量间隔不够，单点还没读稳就跳到下一个点。测量间隔的单位是秒，管的是相邻两点之间隔多久。这两项要一起调，只调一个，另一头会出问题。输出限制是钳位值，起保护作用，设窄了会把大电流段削平，曲线看着像被切了一刀。
两件事常被混成一件。暗电流扣除处理的是曲线本身：不给光，扫一遍，把这条暗曲线从光照下的曲线里减掉，剩下的才是光生电流。
标准太阳电池校准处理的是光。标准太阳电池的校准值来自 AM1.5光谱 的定义，不是来自这台设备的实测值。它给的是一个参照：测试面上的光够不够标称，由它说了算。这条参照一断，后面算出来的效率就没有落脚点。
两条修正的顺序不能颠倒。先扣暗电流，再用校准过的光强算效率；反过来做，偏差会被算进光强里，后面再扣也扣不干净。
光强那一栏的单位是 mW/cm²。1000W/m² 在这一栏要写成 100，填成 1000，效率会大出十倍。
电池面积那一栏的单位是 cm²。样片量的是受光区，不是整片玻璃的尺寸；200mm×200mm 的夹具口也不是样片面积。填大了，电流密度就小，效率跟着低。单位错一格，结果就整体差一个数量级。
两个单位都改对，同一组数据才会回到上一轮的量级。这两个框填错，后面所有修正都是白做，而且是安静地错。曲线形状看着没毛病，数字整体平移了一截。
单次扫描证明不了什么。样片在光下会升温，前几个周期的曲线通常是往下走的，等温升和散热拉平，曲线才叠在一起。自动多周期扫描把同一组条件连跑若干遍，每条曲线都留在同一个文件里。
判断稳没稳，看后几个周期的重合度，不看第一条。如果课题组的样片长期不超过几平方厘米，复现验证阶段也可以先看小型太阳光模拟器，不必按整片尺寸配机。
这一段跑完，一次复现就变成了可复现。换人、换天、换批次，只要条件不变，曲线该落在同一个位置。记录本上的条件写全了，谁来测都跑得出来。
复盘时留下的清单只有五项：接线方式、扫描模式与起终点、步长与测量间隔、暗电流是否扣除、光强与面积两个单位。五项都对过一遍，再谈数据。
清单写在实验记录本第一页，比只写在软件里管用。同系列机型按有效面积和用途分列，太阳光模拟器产品中心里可以按尺寸逐级对照。
三项指标的分项评定结论记录在出厂检验报告中，评定方法参照 IEC 60904-9 的分级方法。报告在，数据的来路就在。
如果复现过程里还有对不上的环节，可以整理好测试条件后联系科迎法。把条件写清楚，比把问题描述清楚更有用。
